1.14 混凝土路面滑模摊铺
1.14.1 适用范围
适用于新建和改建公路、机场跑道及停机坪等混凝土路面滑模摊铺施工。
1.14.2 施工准备
1.14.2.1 技术准备
1. 认真审核设计图纸和设计说明书，编制详细的施工方案并经监理审批认可，施工前对有关人员进 行书面技术交底和安全交底。
2. 配合比设计：配合比要结合地方材料供应情况、摊铺机具和气候条件等进行设计，混凝土必须满 足水泥混凝土摊铺的工作要求，可按规范要求掺加适量粉煤灰，以提高可滑性。配合比设计的抗弯拉强度 应满足设计要求。混凝土拌合物坍落度，碎石混凝土宜在 30mm～50mm 之间，砾石混凝土宜在 20mm～40mm 之间，水灰比(W／C)＜0.44，有抗冻要求时水灰比为 0.42。
1.14.2.2 材料要求
1. 水泥
(1) 水泥应优先选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥及道路水泥，在中等及轻量级交通道路上可使用矿 渣水泥。水泥强度等级不低于 42.5。水泥中不得掺有火山灰、煤矸石、窑灰和粘土四种混合材料，路面有抗 盐冻要求时不宜使用掺 5％石灰石粉的Ⅱ型硅酸盐水泥和普通水泥。不宜采用快硬水泥。施工中宜采用散装 水泥，搅拌时水泥温度不得高于 50℃。冬季施工时水泥温度不宜低于 10℃。
(2) 水泥的各项路用品质必须合格，应有产品合格证和出厂检验报告，进场后应取样复试，并通过 混凝土配合比试验，根据其试配弯拉强度、耐久性和工作性，确定可使用水泥的品种、强度等级及生产厂 家。
2. 石子：石子可使用碎石、破碎砾石和砾石，应质地坚硬、耐久、洁净。岩石的抗压强度一般不应小于 所配混凝土的 1.3 倍。砾石最大粒径不得大于 20mm，破碎砾石和碎石的最大粒径不得大于 30mm，粒径小于 0.15mm 的石粉含量不宜大于 1％。针片状含量不大于 5％，压碎值不小于 10%。
3. 砂：砂可采用质地坚硬、耐久、洁净的河砂、机制砂、沉积砂和山砂。河砂含泥量不大于3％，机制砂 石粉含量不大于 1％。细集料应采用中砂或偏细的粗砂，其细度模数应控制在 2.3～3.2 范围内，不宜采用 细砂。
4. 外加剂：外加剂应采用有国家或省级外加剂检测机构认定的一等品。有产品说明书、出厂检验报告 和合格证，产品质量应符合国家现行标准的规定。
5. 粉煤灰：粉煤灰应采用散装干粉煤灰。粉煤灰质量应符合Ⅰ、Ⅱ级标准，严禁使用已结块的粉煤灰。 6. 水：宜采用饮用水，或符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》(JGJ 63)规定的其他水源。
7. 钢筋：滑模摊铺水泥混凝土路面所用钢筋网、传力杆、拉杆等钢筋应有产品合格证和检验报告单， 进场后应取样复试，其质量应符合国家现行标准的规定。
8. 接缝材料
(1) 胀缝接缝板应选用能适应混凝土面板膨胀收缩、施工时不变形、弹性复原率高、耐久性良好的材料。
(2) 填缝材料宜使用树脂类、橡胶类的填缝材料及其制品，各种性能应符合有关规程要求。
1.14.2.3 机具设备
1. 主要机械
(1) 混凝土滑模摊铺机：摊铺机按铺筑要求宽度在现场进行组装，应特别注意履带行走位置要满足 摊铺行进宽度，高频振捣棒要全部有效，布料设备状况应良好。摊铺开始前，应对摊铺机进行全面性能检 查和施工部件位置参数的正确设定。摊铺机燃料质量要求高，每天使用数量大，工作前一定要认真调配好燃油和润滑油的供应源，配备 足够的专用运油车。
(2) 搅拌机(每台最小生产能力不宜小于 90m3／h)：搅拌机应采用电脑计量的大型设备，混凝土供应 量应满足摊铺最低施工速度 1m／min 的要求，最小的搅拌能力和运输能力为：一次摊铺一个车道时，稳 定可靠地供应 100m3／h 混凝土供应量。
(3) 其他机械：挖掘机、推土机、发电机、自卸汽车、铲车、油车。
2. 小型机具及检测设备：切缝机、钢筋切断机、钢筋调直机、电焊机、全站仪、经纬仪、水准仪、水泥试 验仪器。切缝机应备手扶式切缝机和桁架式切缝机，切缝时应以桁架式切缝机为主，手扶式进行补充，常用 的易磨损件要备足。切缝时水车和发电机要保持良好状态。
1.14.2.4 作业条件
1. 基层条件：应对基层的中心线、标高、宽度、坡度、平整度、回弹弯沉值、强度进行检测，基层完工长 度不小于 4km，宽度应比混凝土板每侧宽出 500mm～800mm，确认合格后，认真清扫干净并洒水湿润。
2. 测量准备：依据设计图纸和施工要求对测量数据加密。测量放线应至少完成 200m，悬挂基准绳， 并要求旁站监理认可。
3. 传力杆、拉杆、钢筋网准备：做好传力杆、拉杆及支架和钢筋网片的制作和加工，并根据施工进度 要求，制作出足够数量的钢筋支架并合理堆放。
1.14.3 施工工艺
1.14.3.1 工艺流程 施工测量→混凝土拌和→混凝土运输→路面钢筋布设→混凝土布料→路面摊铺→接缝施工 →养护→刻纹→灌缝→路面验收
1.14.3.2 操作工艺
1. 施工测量
(1) 摊铺时的高程控制：采用两侧同时拉线方式，拉线桩距面板边缘 1.0m～1.5m，间距在直线段为 10m，平面缓和曲线段或纵断面曲线段加密至 5m。夹线臂高度应高于路面表面 150mm～300mm，夹口到桩的 水平距离为 200mm～300mm。拉线材料应使用 3mm～5mm 的钢丝绳。拉线长度以 100m～150m 为宜，两端应设 固定紧线器。拉线必须拉紧，每侧拉线应施加 1000N 的拉力。拉线采用单向坡双线式和单向坡单线式(相邻 车道连接摊铺)。单向坡双线式的两根拉线间的横坡应与路面一致。
(2) 摊铺时的方向控制：摊铺机设置了方向传感器，传感器搭挂在拉线上(一侧即可)，对行进方向 进行调整。
(3) 拉线的保护：拉线设置完成后，禁止扰动。如在施工中风力达到 5～6 级，造成拉线振动过大而 不稳定时，应停止施工。
2. 混凝土拌和
(1) 搅拌站计量：必须采用自动称料及控制系统。在施工中，搅拌站控制室应打印出每盘的配料数据 和误差，按需要打印每天(周、旬、月)对应摊铺桩号拌合料配料的统计数据及误差。
(2) 掺加外加剂：外加剂宜使用水质外加剂，如使用粉质外加剂则应在使用前充分溶解。外加剂溶液宜在施工前一天准备好，施工中连续不断地搅拌均匀。为防止外加剂罐有沉淀，每隔 1～3d 应进行一次清理。
(3) 坍落度控制：新搅拌的混凝土应均匀一致。站与站之间和同一搅拌站的盘与盘之间，坍落度差别应小于 10mm，路面不应看出颜色差异。坍落度的大小应根据摊铺所需坍落度、运距的长短以及天气情况等 因素进行调整。
(4) 搅拌时间的控制：搅拌时间应尽量调整合适，双卧轴式的搅拌机总拌合时间为 60～90s(含每盘 的上料和出料时间)，原材料上齐后纯拌合时间不宜少于 25s，最长不得超过高限值的 2 倍。在保证拌合料 的匀质性的前提下，宜尽量压缩拌合时间，增加搅拌站的生产能力。
3. 混凝土运输 混凝土运力的配备应综合考虑施工时的搅拌能力、摊铺速度和运距等因素，总运力以略大于搅拌能力为宜。运输的车辆，在装料时，每盘间应适当挪动车位，以防离析。运输途中应防止漏浆、漏料和污染路面。 如在车内超过初凝时间，不得继续使用，并及时清除。运输时间应根据混凝土初凝时间和施工时的气温而 定，具体应符合表 1-31 的规定。
4. 路面钢筋布设
(1) 钢筋的布设方法：面板纵向缩缝处的拉杆钢筋由摊铺机自动打入，而横向缩缝及胀缝处的传力 杆钢筋、角隅钢筋、结构物上的加强钢筋、桥面及桥头搭板钢筋则需由人工辅助铺设。
(2) 传力杆钢筋布设：传力杆钢筋每 5m 一道，由 φ8 台式支架钢筋按设计高度架起并焊牢(如图 1-8、图 1-9 所示)。铺设时，应先在基层上弹出位置线，在卸混凝土前放置好，并用锚固钢筋或射钉枪(垫以 薄铁片)与基层固定牢靠，以免卸料或摊铺机推进时产生偏移。
图 1-8 传力杆布置图
图 1-9 钢筋支架图
(3) 角隅钢筋底部焊接短钢筋支架(详见图 1-10)。
图 1-10 角隅钢筋底部焊接短钢筋支架图
角隅钢筋与传力杆钢筋同时铺设，并与传力杆钢筋 绑扎牢固，接近摊铺机时，应密切注意，以免钢筋端部绞入螺旋布料器中。
(4) 结构物加强筋的布设：结构物上的加强钢筋应事先绑扎成网片，但不宜过长(每片长 4m～5m 即 可)，否则会给现场卸料及布料造成不便。施工时，钢筋网片用马凳筋按设计高度架起，待布料均匀后， 再与下一张网片进行绑扎。桥面及桥头搭板钢筋可参照加强钢筋进行铺设。
5. 混凝土布料 布料未配置布料机时，应以挖掘机或装载机辅助施工。将卸在摊铺机前的料堆均匀平摊在摊铺机前，或对机前(螺旋布料器)局部缺料的区域进行补充送料。机前的料堆不得高于摊铺机松方控制板顶面，正常 高度应在螺旋布料器叶片最高点以下。供料应与摊铺速度协调，以免造成长时间待料或坍落度损失过大的 现象。采用布料机布料时，松铺系数应视坍落度大小由试铺确定，布料机与摊铺机之间距离视天气而定， 应控制在 5m～10m 范围内。
6. 路面摊铺
(1) 摊铺前的准备：摊铺前，应对以下工作进行全面检查：搅拌站是否运转正常；摊铺机性能是否 稳定；拉线是否符合设计及施工要求；端模板、振动搓平梁、钢筋是否到位；基层质量是否达到要求并洒 水湿润；摊铺机履带行走部位是否坚实够宽，不得有积水或淤泥，以免摊铺机陷入或倾斜。对摊铺机工作 部件进行正确施工位置设定，并将这些有关的施工参数通过试铺调整固定下来，正式摊铺时只根据情况 变化进行少量微调。振捣棒下缘位置应在挤压板最低点以上，间距不宜超过 450mm，并均匀排列；最边缘 振捣棒与摊铺边沿不宜大于 250mm。挤压板前倾角应调整为 3°左右。振动搓平梁的高度应在挤压板后端以 下 1mm～2mm，并与路面高程相同。
(2) 首次摊铺注意事项
1) 首次摊铺时，在无纵坡和弯道的摊铺起点位置钉与挤压底板相同的 4 个矩形分布的木桩，其顶面 高程分别为挤压底板的 4 角点高程，后 2 桩为路面对应点高程，设前倾角的摊铺机的前 2 桩在路面高程上 应加挤压底板前倾角高程。有路拱应增设拱中 2 个桩，后桩为路拱对应点高程，设前倾角的摊铺机应在前 桩路拱高程上加挤压板底板前倾角高程。将传感器挂到拉线上，并检查传感器的灵敏度和反应方向，开动 摊铺机进入设好的桩位，调整水平传感器立柱高度，使摊铺机挤压底板恰好落在精确测量设置好的木桩 上，再校核测量摊铺机底板高程、横坡度或路拱，同时，调整好摊铺机机架前后左右的水平度。令摊铺机 挂线自动行走，再返回桩顶校核 1～2 遍，正确无误，方可开始摊铺。
2) 在开始摊铺的 5m 内，必须对所摊出的路面标高、边缘厚度、宽度、中线、横坡度等技术参数进行测 量。机手应根据测量结果及时缓慢地在摊铺机行进中微调摊铺机上传感器、挤压底板、拉杆打入深度及压力、 抹平板的压力及边缘位置。禁止停机剧烈调整高程、中线及横坡等，以免严重影响平整度等质量指标。从摊 铺机起步、调整到正常摊铺，应在 10m 内完成，并应将摊铺机工作参数设置固定保护起来，不允许非操作 手任意更改。
(3) 摊铺
1) 连接摊铺时，应将摊铺机后退到前一天做过的带侧向收缩口工作缝(收口每侧 20mm～40mm，长度 与侧模等长或略长)的路面内，到挤压底板前缘对齐工作缝端部，开始摊铺。
2) 摊铺中，机手应随时调整松方高度控制板进料位置，开始应略设高些，以保证进料，正常状态应 保持振捣仓内砂浆料位高于振捣棒 100mm 左右，料位高低上下波动宜控制在±40mm 之内。摊铺机正常摊铺 速度为 1m／min 左右；振捣频率可在 6000～11000r／min 之间调整，宜采用 9000r／min 左右。应防止过振、漏振、欠振。同时，机手应根据混凝土的坍落度大小调整摊铺的速度和振捣频率。当混凝 土坍落度显得偏大时，应适当降低振捣频率，加快摊铺速度，最快摊铺速度视混凝土坍落度宜控制在 1.5～3m／min 之间，最大不得超过 3m／min，最小振捣频率不得小于 6000r／min；当新拌混凝土坍落度偏小 时，应提高振捣频率，最大不得大于 11000r／min，并减慢摊铺速度，最小宜控制在 0.5～1m／min。
摊铺机起步时，应先开启振捣棒再行走。摊铺机离开工作面后，应立即关闭振捣棒(否则极易损坏振 捣棒)。摊铺中应经常检查振捣棒的工作情况。发现路面上经常在横断面某处出现麻面，表示该处的振捣棒 出了问题，必须停机检查或更换该处的振捣棒。摊铺后，发现路面上留有发亮的振捣棒拖出的砂浆条带， 则表明振捣棒位置过深，必须调整到正确位置；振捣棒底缘在挤压底板的后缘高度以上。
3) 摊铺中应尽可能使摊铺机缓慢、均匀、连续不间断地作业。混合料正常的滑模摊铺速度，根据设备 性能控制在 0.5～1.5m／min 之间比较适宜。当料的稠度发生变化时，先调振捣频率，后改变摊铺速度。不 得料多追赶，然后随意停机等待，间歇摊铺。
4) 当混合料供应不上，或搅拌站出现故障等情况时，停机等待时间不得超过当时气温下混凝土初凝 时间的 2／3，一般为 1.5h 左右。在此期间，应每隔 15～20min 开动振捣棒 3～5min。如超过此时间，应开 出摊铺机做施工缝处理。
5) 拉杆打入装置应根据设计需要设在摊铺机一侧、双侧或中央(摊铺 2 个或 2 个以上车道时)，并由专 门人员负责供料。侧向打拉杆装置的插入位置应在挤压底板下或偏后一些。打入压力应满足一次到位的要 求，不允许多次打入。
6) 摊铺结束后，应及时做好以下两项工作：首先，将摊铺机驶离工作面，先把所有传感器从拉线上 解脱，并解除摊铺机上的拉线自动跟踪控制，再升起机架，用水冲洗干净，对附着的已经结块混凝土， 可轻敲打掉。清理干净后，应对与接触的机件喷涂废机油或擦干防锈。其次，设置横向施工缝。先将从摊铺 机振动仓内脱出的厚砂浆铲除丢弃，然后支设施工缝的端模和侧模，并检测标高。为使下次摊铺能紧接着 施工缝开始，两侧模板应适当向内收进 20mm～40mm，长度视摊铺机侧模而定。支撑牢固后，在空缺部位添 入混凝土，再打入传力杆钢筋，并用振捣棒振捣密实。木抹子找平后，用靠尺逐块检测平整度，不足部位 再进行适当修复。
7) 滑模摊铺机采用自动抹平板装置进行抹面，以消除表面气孔和石子移动带来的缺陷。自动抹平板 压力不可过大，适宜的压力是路面上不出现其端部推出的“W”形砂浆棱。对于局部的麻面，应在挤压板 后搓平梁前，最迟在自动抹平板前加入适量混凝土，由搓平梁或抹平板进行机械修整。滑出侧模的面板边 缘有 200mm 左右是自动抹平板抹不到的地方，此处应由人工用木抹子抹平。有时因混凝土的坍落度较大， 会造成局部坍边的现象，这时应人工支模找平。
8) 摊铺机后设可滑动工作桥，支架长度应大于摊铺宽度加上拉杆外露的长度，宽度可供一人通行， 高度比路面高出 150mm 即可。支架由摊铺机拖拽，后拖挂 1～3 层叠合麻布或帆布，布片接触路面的拖行长 度以 700mm～1500mm 为宜。施工时洒水湿润，布片随摊铺机的前进而拖过路面，即制作出抗滑构造。对于 细度模数偏大的粗砂，拖行长度取小值；偏细中砂，取大值。人工修整过的路面，微观抗滑构造已被抹掉， 必须再拖麻布使之恢复。抗滑构造施工可采用硬刻纹技术，待养生 7d 具备一定强度后，用专用刻纹机进 行施工。
(4) 两幅摊铺及特殊部位处理
1) 两幅摊铺施工方法：若摊铺机无法满足路面宽度的一次摊铺，则须分两次进行衔接摊铺。每次摊 铺宽度应以车道的划分和摊铺机的摊铺宽度范围而定。完成第一宽度的全线摊铺后，对摊铺机进行改装， 使其满足相邻车道所需的宽度，并拆除连接侧的模板。连接摊铺前，应校正前一次路面摊铺已插入的拉杆 钢筋，并在侧壁上半部涂饱满沥青。摊铺时，连接侧的标高可用滑靴进行控制。其余施工方法与(3)相同。 摊铺机一侧履带行驶的已成型面板应养护 7d 以上，至少不得少于 5d。同时，摊铺机履带上如没有橡胶垫， 底部应铺橡胶垫保护已成型路面。
2) 特殊部位处理 ①为加强结构物台背上方路面的抗剪性，在此部位的面板中加入了一层或双层加强钢筋网片。钢筋网片应事先绑扎好，为方便现场施工，不宜过长过宽，每片长 4m～5m，宽度 4m 左右(按摊铺宽度的 1／2 计) 即可，下料时留出接头。施工时，先将钢筋网片用马凳筋按设计高度架起，马凳筋间距 1m～1.5m，卸料时不要直接将混凝土卸在钢筋上，以免压弯网片；可在网片前的区域内卸下，然后用挖掘机将混凝土均匀 地布在钢筋网片上，挖掘机倒料时也应将料斗尽量贴近网片，避免高位卸料，增大混凝土的下冲力。待摊 铺机摊铺完此段后(留出钢筋的绑扎长度)，再与下一张网片进行绑扎。摊铺钢筋网片区域时，摊铺机应慢 行，使混凝土能得到充分的振捣，并暂停中央打拉杆装置的工作。
②摊铺桥面和桥头搭板时，因钢筋设置密集连续，应周密考虑施工时摊铺机的行走方式、运输车的卸 料路线及拉线方式。为避免摊铺机履带碾压钢筋，可制作重型马凳，架在钢筋上，供摊铺机行走。卸料时， 可用加撑厚铁板将两幅桥面连通，运输车可由此通行。拉线可用可调托架将钢线架起，或将线桩固定在钻 孔的桥面上。混凝土应适当加大坍落度至 40mm～50mm。如设计桥面混凝土厚度较小，可对摊铺机做适当调 整，如全部或部分拆除摊铺机侧模等，视具体情况而定。
7. 接缝施工
(1) 纵向接缝的施工：纵向接缝必须与路中线平行，包括纵向缩缝和相邻摊铺板块间的施工缝。
1) 一次摊铺两车道以上时，应设置纵向缩缝，具体可见图 1-11。切缝前，应用高压水枪将缝内杂物 清除干净。
图 1-11 纵向缩缝设置图
2) 对未能一次完成摊铺的路面，应设置纵向施工缝，具体可见图 1-12。在连接摊铺前，应校正前一 次路面摊铺已插入的拉杆钢筋，并在侧壁上半部涂饱满沥青。
图 1-12 纵向施工缝设置图
(2) 横向接缝：横向接缝包括横向缩缝、横向施工缝和胀缝。
1) 横向缩缝应等间距设置，一般采用 5m 板长，特殊情况可进行调整，最长不宜大于 5.5m，最短不 宜小于板宽，具体可见图 1-13。锐角处设角隅钢筋补强。横向缩缝中设传力杆钢筋，每根传力杆一半涂上 沥青，铺设时交错分布。传力杆固定在支架上，在摊铺前按弹线位置铺好并固定在基层上。同时应在路侧 做出记号，以确保切缝位置的准确。切缝设在传力杆中间以上的位置，应尽早施工，以免造成断板或大面 积面板的断裂。切缝时间宜在摊铺完 12h 内完成。
图 1-13 横向缩缝设置图
2) 每次结束摊铺后，应设置横向施工缝。横向施工缝应与路中心线垂直，并最好与横向缩缝或胀缝重合。横向施工缝为平缝加传力杆构造。施工时，应采用焊接牢固的钢制端头模板，每 1.5m 不应少于 1 个 钉钢钎的垂直固定孔。端模上应按设计传力杆间距留有水平插入孔，并在距离插入孔外侧 100mm 处通过横 梁焊接短钢管，以便对传力杆进行位置固定。具体可见图 1-14。
图 1-14 传力杆固定图
3) 再次施工时，先将从摊铺机振动仓内脱出的厚砂浆铲除丢弃，然后支设施工缝的端模和侧模，并 检测标高。为使下次摊铺能紧接着施工缝开始，两侧模板应适当向内收进 20mm～40mm，长度视摊铺机侧模 而定。支撑牢固后，在空缺部位添入，再打入传力杆钢筋，并用振捣棒振捣密实。经木抹子找平后，用靠 尺逐块检测平整度，不足部位再进行适当修复。
4) 路面孤立胀缝一般设置在如下地方：在较长距离的结构物之间、变板厚处、纵曲线的凹点、与沥青 路面相接处等。其构造形式可见图 1-15。胀缝施工应先加工好钢筋支架，传力杆未涂沥青的一端焊接在支 架上，接缝板夹在两支架之间。摊铺前，将支架按弹线位置准确固定在基层上，浇入混凝土，并人工振捣 密实，然后让摊铺机驶过，并暂停中央打拉杆装置。
图 1-15 胀缝设置图
8. 养生 面板微观抗滑构造制作完成后应立即养生。养生宜采用塑料布全幅覆盖后蓄水的方法，以塑料布表面始终存微小水珠为最佳，养生时间根据混凝土抗弯拉强度增长情况而定，小于 80％时不宜停止养生，一 般养生天数宜为 14～21d。掺粉煤灰的水泥混凝土路面，最短养生时间不应少于 21d。在达到设计强度 40％ 以上、撤除养生覆盖物后，方可供行人通行。
9. 刻纹 混凝土路面的刻纹是形成路面宏观抗滑构造的关键工序。目前国内多采用手推刻纹机和桁架式刻纹机。刻纹时要特别注意纹理的直顺，在弯道较大时，要事先规划好刻纹的距离。每道纹的宽度不一定完全一样， 这样可减少行车噪声。刻纹完成后，要及时清理好现场水泥浆。
10. 灌缝 灌缝通常采用沥青灌缝，也可采用填缝橡胶条。施工时用切缝机将伸缩缝清理干净，然后将沥青灌入或胶条抹胶后镶入。
1.14.3.3 季节性施工
1. 雨期施工 雨季施工时应准备足够的防雨篷或塑料薄膜。防雨篷支架宜采用焊接钢结构，材料宜使用帆布或编织布，以便在突发雷阵雨时遮盖刚铺好的路面。严防路面和无模板支撑的低侧边缘冲垮破坏。已被阵雨轻******刷过的路面，平整度和微观抗滑构造满足要求者，宏观抗滑构造宜硬刻槽恢复。对被暴雨冲刷后路面平 整度严重损坏的部位，应尽早铲除重铺。
2. 冬期施工
(1) 冬期负温施工时，当低温温度为-3℃以上，应采用路面保温覆盖措施施工。当最低气温-10℃以 上，应同时使用保温覆盖和加防冻剂的冬季负温施工方式。搅拌机出料温度不得低于 10℃，摊铺温度不得 低于 5℃，否则，应采用热水拌和。在养生期间，应始终保持混凝土板温度在 5℃～10℃之间，最低不得 低于 5℃。
(2) 防冻剂的选择，对钢筋路面和桥面不宜采用氯盐类防冻剂，钢纤维路面和桥面不应使用氯盐类 防冻剂，不宜使用(亚)硝酸盐类防冻剂。不得不使用上述防冻剂时，应同时加阻锈剂。
(3) 应通过试验得出使用防冻剂时混凝土表面结冰的最低临界负温值和达到抗冻临界弯拉强度 (≥1.0MPa)时的覆盖保温养生天数。冬季负温施工覆盖保温养生的最少天数不得少于 21d。
(4) 养生方式为先洒养生剂，加盖塑料薄膜保湿，再盖保温材料保温。
(5) 冬期施工时，混凝土应采用 R 型水泥或使用 42.5 级水泥，单位体积用量较多的不掺粉煤灰。应随 时检测气温和水泥、拌合水、拌合物及路面的温度。
1.14.4 质量标准
1.14.4.1 高速公路滑模摊铺水泥混凝土路面质量要求见表 1-32。
1.14.4.2 滑模摊铺水泥混凝土路面弯拉强度评定
1. 混凝土弯拉强度试验方法应使用标准小梁法或钻芯劈裂法，试件使用标准方法制作，标准养生时 间 28d。按表 1-34 所列检查频率，高速公路和一级公路每工作班制作 2～4 组：日进度大于等于 1000m 取 4 组，大于等于 500m 取 3 组，小于 500m 取 2 组；其他公路每工作班制作 1～3 组：日进度大于等于 1000m 取 3 组，大于等于 500m 取 2 组，小于 500m 取 1 组。每组 3 个试件的平均值作为一个统计数据。
2. 混凝土弯拉强度的合格标准
1)试件组数大于 10 组时，平均弯拉强度合格判断式为：
fcs≥fr Kσ (1-2) 式中：fcs——混凝土合格判定平均弯拉强度(MPa)；
fr——设计弯拉强度标准值(MPa)； K——合格判定系数(见表 1-33)；
σ——强度标准差。
当试件组数为 11～19 组时，允许有一组最小弯拉强度小于 0.85fr，但不得小于 0.80fr。当试件组数 大于 20 组时，其他公路允许有一组最小弯拉强度小于 0.85fr，但不得小于 0.75fr；高速公路和一级公路均不得小于 0.85fr。
2) 试件组数等于或少于 10 组时，试件平均强度不得小于 1.10fr，任一组强度均不得小于 0.85fr。
3. 当标准小梁合格判定平均弯拉强度 fcs 和最小弯拉强度 fmin 中有一个不符合上述要求时，应在不合格路段每公里每车道钻取 3 个以上 φ150mm 的芯样，实测劈裂强度，通过各自工程的经验统计公式换算 弯拉强度，其合格判定平均弯拉强度 fcs 和最小值 fmin 必须合格，否则，应返工重铺。
1.14.4.3 混凝土拌合物及水泥混凝土路面检查项目及频率见表 1-34。
注：每日应留一组现场同条件养护抗压试块，以检验强度控制养护时间。
1.14.5 成品保护
1.14.5.1 路面养生结束后(一般至少 14d)，仍应封路，禁止大型车辆行驶，1 个月后方可全面开放交通。
1.14.5.2 路面分幅施工时的成品保护 路面分两幅施工时，第一幅施工完毕后，如遇雨季，应采取必要的排水措施，特别注意未摊铺半幅不能有积水，以防止产生水对已摊铺路面和未摊铺路基的破坏。
1.14.5.3 对已摊铺路面的预留钢筋要指派专人看管，以防破坏。
1.14.6 应注意的质量问题
1.14.6.1 运输要注意根据距离、天气、原材料情况在搅拌时调整用水量，保证混凝土坍落度，减少路面出 现麻面现象。
1.14.6.2 摊铺前应对滑模摊铺机滑动侧模清理干净，并刷机油，防止拆模时损坏路面。
1.14.6.3 传力杆应固定牢固，以防摊铺时移动。
1.14.6.4 切缝时应视施工地区 13 时到 15 时最高温度与凌晨 1 时到 3 时最低温度的温差决定切缝方式， 防止发生断板。
1.14.6.5 应严格控制摊铺速度，滑模机理想速度为 2～4m／min。防止边缘坍落，影响路面的平整度和横 坡。
1.14.7 环境、职业健康安全管理措施
1.14.7.1 环境管理措施
1. 大宗材料堆放场地必须进行硬化或遮盖，以保持场地清洁。
2. 搅拌机应加防尘罩，卸料口下地面应铺筑至少 50m 长 200mm 厚的路面，以使行车方便和场地干净 整洁。
3. 搅拌站应设污水沉淀池和必要的排水沟，以使污水排出后不污染环境。
4. 搅拌站应尽量设在远离村庄和居民区的场地，如无可能应加装隔音棚，以防噪声扰民。 5. 运至现场的不合格混凝土需按指定地点集中处理，不得乱弃。
6. 养生用塑料布在使用时要采取措施使其不被风吹跑，使用完毕后要及时回收处理。 7. 现场生活垃圾应集中处理不得随意丢弃，防止污染周围环境。
1.14.7.2 职业健康安全管理措施
1. 应根据滑模机械化施工特点，做好安全生产和保卫工作。施工前，施工单位应对员工进行安全生 产教育，树立安全第一的思想。
2. 施工现场必须做好交通安全工作。施工区段应进行封闭，严禁非施工车辆入内。交通繁忙的路口应 设立标志，并有专人指挥。夜间施工，路口及基准桩附近应设置警示灯或反光标志，专人管理灯光照明。 3. 施工机电设备应有专人负责保养、维修和看管，确保安全生产。施工现场的电线、电缆应尽量放置在无车辆、人、畜通行的部位。
4. 现场操作人员必须按规定佩戴防护用具。有毒、易燃的燃料、填缝材料操作时，其防毒、防火等应按 有关规定严格执行。
5. 滑模摊铺机、搅拌站、储油站、发电站、配电站等重要施工设备上应配备消防设施，确保防火安全。 工地所有施工设备和机具，在停工或夜间必须有专人值班保卫，严防原材料、机械、机具及零件等丢失。
6. 在搅拌站的拌合机内清理粘结，无电视监控的搅拌站，必须有两人以上方可进行，一人清理，一 人值守操作台。有电视监控的搅拌站，必须打开电视监控系统，关闭主电机电源，并在主开关箱上加锁， 并挂警示红牌。搅拌站机械上料时，在铲斗及拉铲活动范围内，人员不得逗留和通过。
7. 施工中，布料机支腿臂、松铺高度梁和滑模摊铺机支腿臂、搓平梁、抹平板上严禁站人及操作。
